2022年，工业和信息化部首次提出“数字领航”企业示范方向，担当制造业领航重任，彰显数字化转型“中国力量”。
按照高举高打、优中选优、量少质佳的评选原则，凭借在数智化转型方面的创新实践和领先实力，三一集团成功入选。作为国家首批“数字领航”企业，三一集团依托树根互联工业互联网操作系统，构建了“智能产品”、“智能制造”、“智能运营”三类智能场景，以数智化重构并驱动业务发展，提升企业整体数智化能力与核心竞争力。
全力打造“数字底座”，根云平台助力龙头企业“数字领航”
在三一长沙，依托根云平台的深度数字化改造，专注生产泵车、拖泵、车载泵等产品的“世界泵王”18号工厂全部9大工艺、32个典型场景都已实现“聪明作业”。
在这里，每台泵车从原材料起就有一张专属“身份证”，由MOM“工厂大脑”全程智能调度，实现“一张钢板进，一台泵车出”的智能制造全要素落地。
遍布工厂的1540个传感器和200台全联网机器人每天能产生超过30TB的大数据，相当于一座20万人口的县城一天产生的手机网络流量。
钢板的切割和分拣完全交给了拥有3D视觉的AI机器人，将精度提升至1毫米同时，周期缩短60，材料浪费减少了近一半。
火花四溅的焊接中心基本不见工人身影。依托电弧跟踪技术，长3.7米，重达2.6吨的泵车转台在行业首次实现了“无夹具抓取与焊接”。
在装配中心，三一“老师傅们”所拥有的专业技能，被参数化、软件化为机器人程序，大到70米长的臂架，小到2厘米的螺丝等自动化装配完成，效率指数级提升。
能混合生产163种阀块的机加中心是工厂“关灯式”柔性生产的示范单元。在数字孪生技术的赋能下，三一品质原本仅0.1毫米的精度误差，被刷新至10μ级。
端到端的物流系统，可以实现101320种不同类型零件的自动搬运和上下料，准时交货率高达99.2，是灯塔工厂高效运作的“毛细血管”。
从“灯塔工厂”到“灯塔企业”，再到“数字领航”，三一重工基于根云平台之上的智能制造实践带来的是生产效率的飞跃。与改造前相比，18号工厂的数字化创新不仅处于行业领先，在全球重工行业也位居前列，三一智能制造工艺所所长刘祥举总结道：“18号工厂厂房占地10万平米，涵盖9大智造工艺，人员效率提升98，产能提升123，人均产值高达1400多万，所有数据都稳居行业首位，真正做到了数字领航！”
践行“数字领航”价值，树根互联专注打磨自主可控的操作系统
树根互联于2016年发布了以工业互联网操作系统为核心的根云平台，由工程机械行业切入，逐步沉淀工业知识和积累多场景服务能力。作为装备制造业重要的细分领域，工程机械行业是离散制造场景工艺覆盖最为全面的应用领域之一，具有应用场景复杂程度高、设备构成复杂、连接设备数量大、IT系统复杂程度高等工业特点，对工业互联网平台的各项适应能力提出了更高要求。
据介绍，根云工业互联网操作系统可以接入和管理海量高价值工业设备，对设备进行软件技术抽象，并与各类工业系统进行数据交换，实时处理高并发工业大数据，预封装丰富的工业知识、工业机理模型和工业组件，快速构建组件式、订阅制的工业APP，提供满足工业场景特点和业务需求的工业APP以及工业互联网解决方案。
截至目前，树根互联依托根云工业互联网操作系统深度服务了装备制造、钢铁冶金、汽车整车及零配件等数十个工业细分行业近千家工业企业的智能生产管理、产品与服务的创新以及产业链协同，成为新型工业化进程的生动注脚。依托丰富的工业知识和实战经验，树根互联成功赋能三一重工打造了全球重工行业仅有的两座世界“灯塔工厂”——北京桩机工厂、长沙18号厂房，代表了全球智能制造的最高水平。
以“数字底座”服务好“数字领航”企业，树根互联将持续加大对工业互联网操作系统的研发投入，提升共性技术平台的通用核心能力，为制造强国建设贡献数字底座力量，加速推进我国新型工业化进程。
